|
Исходными данными в технологии виртуального склада служит поток плановых заявок, топология склада и порядок размещения товара на складе.
В характеристиках товара, содержащихся в стандартных заявках, по каждой товарной позиции дополнительно указывается:
- вес одной «коробки», если эта характеристика не приводится по данной позиции;
- количество коробок, которые можно разместить на поддоне. Иначе говоря, объем «стандартного» поддона «в коробках» данной позиции;
- вес «стандартного» поддона в килограммах.
Топология склада определяет объем зоны комплектации «в поддонах». Порядок размещения товара, вкупе с топологией склада, задают маршруты перемещения товара. Это, в свою очередь, позволяет рассчитать время необходимое для комплектации и отгрузки товара.
Если топология склада – вещь достаточно постоянная, то размещение товара целиком в нашей власти и может быть произведено в любом порядке и из любых соображений. Вариации на эту тему представлены в разделе "Размещение товара на складе".
Основные идеи, составляющие суть технологии виртуального склада, состоят в следующем:
- «политический момент»: всеми правдами, а если потребуется, то и неправдами, заявки переводятся в разряд плановых. Плановыми будем считать заявки, о необходимости выполнения которых известно за время, в течение которого скапливается такое их количество, какое, будучи размещено на поддонах «в один этаж», занимает площадь сравнимую с площадью зоны комплектации. Попросту говоря, плановые заявки – те, о которых известно заранее и из которых можно выстроить более-менее приличную, по объему товара, очередь;
- комплектация плановых заявок состоит из двух технологических операций, которые практически совпадают во времени. Товар на все заявки доставляется зону комплектации, где он и распределяется по заявкам. Такая технология работы позволяет, за счет объединения объемов совпадающих товарных позиций из разных заявок, сократить число «рейсов» нужных для доставки товара в зону комплектации. Непосредственно сам процесс комплектации ускоряется за счет того, что весь нужный товар находится «под рукой» и комплектация происходит в помещении, которое ничем не загромождено;
- технологические этапы комплектации и отгрузки товара разнесены во времени. Это позволяет, во-первых, существенно ускорить процесс комплектации и, во вторых, так подготовить товар к погрузке в транспорт, чтобы сам процесс погрузки протекал с максимально возможной скоростью;
- грузчики работают в соответствии с отборными листами, в которых неявно, но жестко заданы маршруты их движения по складу. Это сводит к минимуму время «свободного полета» и позволяет объективно оценивать работу грузчиков. И не зависеть от их капризов.
Вот, собственно, и все. Маленькие хитрости: «добивание» до полных поддонов и/или коробок, введение солидарной материальной ответственности, в том числе и для собственных экспедиторов, и т. д. – мелочи жизни.
К основным достоинствам технологии виртуального склада можно отнести:
- значительное повышение как скорости комплектации товара, так и скорости его погрузки в транспорт;
- максимально эффективное использование площади зоны комплектации;
- снижение вероятности «пересорта» и «несанкционированного отпуска» товара.
Основные недостатки технологии виртуального склада – это, как и у людей, продолжения ее достоинств:
- в случае превышения числа ассортиментных позиций над числом «поддономест» в рабочей зоне необходимо соответствующее подъемно-транспортное оборудование. Это удовольствие – не из дешевых;
- требования к соблюдению технологической дисциплины персоналом высоки, а это палка о двух концах. Впрочем, как и все остальные палки, кроме, разумеется...
Резервы дальнейшего развития технологии виртуального склада заключаются:
- в повышении квалификации персонала;
- в ускорении процесса погрузки в малотоннажный автотранспорт за счет применения специальных поддонов и/или корзин;
- в ускорении процесса приемки товара на склад за счет использования систем штрих кодирования. Правда, это мероприятие, как и многие другие «овчинки», далеко не всегда стоит выделки. Тут есть свои заморочки, да и обмануть систему тем проще, чем она сложней.
Методы и способы повышения скорости комплектации заявок часто представляют самостоятельный интерес, поэтому рассмотрим их несколько подробнее.
Процесс комплектации заявок, в общем случае, состоит из следующих микроопераций:
- получение комплектовщиком документов, содержащих информацию о товаре комплектуемой заявки;
- движения комплектовщика к месту хранения товарной позиции;
- отбор товарной позиции на месте хранения;
- доставка товара в зону комплектации заявки в целом;
- комплектация заявки;
- проверка кладовщиком (материально ответственным лицом) скомплектованной заявки;
- возможно, передача заявки клиенту (приемка заявки клиентом).
Поэтому ускорение процесса комплектации заключается в экономии времени при проведении каждой из указанных микроопераций.
Основные методы повышения скорости комплектации заявок заключаются в следующем:
- в сокращении времени движения комплектовщика к месту хранения товарной позиции и от нее – в зону комплектации заявки в целом;
- в сокращении времени отбора товарной позиции на месте хранения;
- в максимальной загрузке используемых комплектовщиками «транспортных» средств: ручных тележек и/или погрузчиков.
Для этого:
- товар должен быть расположен на складе с учетом объемов продаж товарных позиций: чем больше объем продаж данной товарной позиции, тем ближе к зоне комплектации заявки в целом она должна храниться;
- товар на месте хранения должен располагаться так, чтобы он был доступен для комплектовщика без применения, по возможности, дополнительных приспособлений;
- за один «рейс» комплектовщик должен доставлять в зону комплектации заявки в целом максимальное количество товара, которое допускает используемое им, комплектовщиком, оборудование.
Несложные расчеты дают следующие оценки:
- при удалении места хранения товара от зоны комплектации заявки в целом на расстояние более 16 метров скорость комплектации уменьшается более чем на 20 %. А при удалении более чем на 32 метра – почти вдвое. Это – цифры для ручной тележки. Для погрузчика – 64 и 128 метров соответственно. Разумеется, примерно;
- при перемещении за один «рейс» груза весом порядка 100 килограмм, скорость комплектации уменьшается почти в пять раз, по сравнению со случаем, когда за один «рейс» перемещается груз весом порядка 1000 килограмм. Это указывает на необходимость применения средств механизации, хотя бы малой, т. е. ручных тележек.
|
